鑫台铭东莞伺服压力机提高质量 高效节能 透明化生产：---鑫台铭提供。

伺服压力机装系统是实现“精益生产--数字化装配”这一发展战略的必要工具。零件公差力与装配力的差异得以减少和纠正。这大大降低了单个零件的制造成本。典型的应用领域是自动化装配工艺，重复精度高，装配过程需要进行监控，过程的数据需要记录保存。它将带来的结果是：提高质量、高效节能，透明化生产。

在线质量过程监控与管理技术：在生产过程中实时监控每一个压装点，每压装一个点，进行一次检验，通过在线质量管理控制和防止批量缺陷。生产过程中设定的参数和结果参数进行采集并储存到服务器里面，进行追溯化管理。既确保了质量，也间接为后期优化设计提供技术支持，专业保证铆接质量。

鑫台铭伺服压力机是由伺服电机驱动高精度滚珠丝杆，通过控制电机转动角度实现对压头的精准位置控制。压头前端安装高灵敏压力传感器，采集实时压力，实现压力闭环控制。通过高速采集压装过程中的位置压力数据，实现精密压装的在线质量判断和数据信息化管理。

1、伺服压力机提高工厂生产效率。

2、伺服压力机系统降低生产制造成本。

3、伺服压力机提高产品质量增强企业竞争力。

电缸控制：可以直接控制伺服系统运行。

运行监控：针对设定参数进行实时监控压力与位移。

参数设置：根据工艺需求可以单独设置运行程序。

压装模式：具备多种压装模式，可供选择。

数据储存：每次装配数据进行单独储存，可进行追溯。

曲线显示：采用双变量曲线，显示压力位移状态。

程序检索：存储多套程序，方便调用。

判定设置：根据产品工艺要求设置判定上限下限。

压力采集：压装过程中对当前压力进行实时采集。

位移采集：压装过程中对当前位移进行实时采集。

自动补偿精度：满足特定工况下的精密装配要求。

通讯功能：具备RS485或RS232与上位机通讯功能。

1、原点定位和限位都是自有系统完成：位开关除了接线复杂、机械装配一致性差和不易模块化集成等缺点外，还有其致命的精度缺陷：缸杆回位找零时因为速度不同，零点位置也会偏移，压装位置就会反复偏移，而且记录的压装曲线位移分量是离散的，不准确。易久不使用限位开关，限位使用自有系统保证。原点位置精度小于1微米，我们的设计除了不用接线，同时屏蔽了润滑脂、缝隙、抖动干扰，稳定精确可靠。

2、内置位置编码器不设外置光栅尺：光栅尺控制是伺服压机控制器让伺服电机按设定速度一直运转，同时不断采集光栅尺的位置信息，位置信息到达位置设定值时，控制器立即给伺服电机发命令停转，因为时间差、伺服脉冲在缓存器里的累计效应、惯性减速等因素，电机真正停下来时已经远远超出了位置设定值。伺服位置编码器控制是伺服压机控制器把位置目标告诉伺服驱动器，伺服驱动器控制伺服电机按预设速度转动，伺服驱动器内部高速校验位置编码器信息，自己控制减速，位置超差时伺服驱动器自动加大或削弱电流保证位置目标。这个过程中如果有机械震荡，伺服驱动器会自动启动抑制程序保证位置精确。

3、压力传感器内置：压力传感器内置于伺服电缸内，保证了力作用在主轴线上示值准确而且不容易损坏；国内一些同行拼装外置使用，外置会因为偏载和径向分力影响，力的示值无法准确且容易损坏。

4、控制箱一体化设计：完美的解决了干扰、粉尘、散热等问题，维护性高、稳定性好，线缆接口防错设计、全部采用插头方式，连接方便而且便于产线集成。

在线质量检验功能：伺服压力机可在压装行程中任意设定5个判定点完成质量检验判定，产品品质NG设备报警，压装完成即为检验完成，无须另设检验工位，可完成产品的100%全检；压装力与位移整个过程数据图能够显视在液晶显示触摸屏上；整个过程控制能够在作业进行中的任意环节自行判定产品有没有符合标准，进而完成在线质量控制。

伺服压力机优点：

1、实时监测、即时控制确保装配全过程100%品质。选用模块化设计闭环控制伺服控制系统软件可开展力与位移监控器、力与时间监控器，具备压装控制、位移控制、速率控制。

2、精准度高。压装精密度＜1%，部位精密度±0.01毫米。

3、分辨作用与追朔性。即时采集数据并輸出力与位移曲线图，配置尺寸公差鉴别对话框，全自动分辨压装結果。

4、方便使用便于集成化：配套设施12寸工业触摸屏和专用型手机软件，防止二次开发，便于集成化，便捷实际操作。

5、刚度强，适用压装工作。

6、安全性节能环保。电动控制系统软件比液压传动系统环保节能77%，比气动控制阀环保节能90%，维护保养低成本，产品成本可进一步减少。

在线数据图显视质量判定：

1、压力/位置范畴依照实际需求调节。

2、OK/NG判别结果显示自行导入到PLC。

3、多种判别框，可以任意挑选取用。

4、包络线功能，完成智能化判别。

5、工艺数据图自行存放，并依照OK/NG存放到不同的文件目录。文件名称可以为时间或条型码。

6、压装数据图能够在压装操作过程中实时监控显视，数据信息采样频率大于等于1000次/秒。

7、判别点、判别对话框、判别包络线等多种质量检验模式，搭配独特点检验改善压装产品品质问题，确保产品统一性。