鑫台铭硬质合金粉末伺服成型机在车刀、铣刀、刨刀中的应用：---鑫台铭提供。鑫台铭---新智造走向世界！致力于3C电子、新能源、新材料产品成型及生产工艺解决方案。

硬质合金：碳化钨、氧化钨、钨粉，刀具、棒材、球齿、结构件等

粉末伺服成型机主要应用于硬质合金、粉末冶金、精密陶瓷、电子陶瓷、陶瓷结构件、电感磁芯、T-Core电感、铜铁共烧电感、电感一体成型、磁性材料、磁环、钕铁硼、铁氧体、铁硅铝、玻璃、铁基合金等粉末材料的压制成型。特别适用于超小、异形件、复杂、多台阶等精密粉末制品成型。产品应用于电感、半导体、通讯基站、变压器、电源、3C电子、AI机器人、医疗、陶瓷劈刀、数控刀具、电动汽车、新能源（光伏、储能、风电）等领域。

粉末伺服成型机是一种先进的粉末成型设备，采用机、电、气、仪一体化控制、伺服驱动技术，通过伺服马达带动丝杆转动上冲、母模、下冲进行上下运动的粉末成型机。设备有独立的伺服系统和电气系统，具有浮动压制，精确控制压力和位移，实现了对精细粉末的高精度成型。设备可配自动取料机械手、自动送粉+摆料等装置，模具快装系统，具有稳定性、精准性、高效性、稼动率高等特点。

一、设备压力：10T~1200T;

二、驱动方式：

1、上冲（伺服液压缸驱动）+下冲（伺服液压缸驱动）；

2、上冲（伺服液压缸驱动）+下冲（AC 伺服马达＋丝杆直连驱动）；

3、上冲（AC 伺服马达+丝杆直连驱动）+下冲（AC 伺服马达+丝杆直连驱动）；

三、模架结构：上一下一、上一下二、上一下三、上二下二、上二下三、上二下四；

四、精度要求：成型精度：≤0.02mm；重复精度：≤0.005mm

设备特点：

1、采用伺服马达传动，成型速度更快，稳定性更高，模具磨损低；

2、成品推出采用伺服马达，填料更均匀，成品推出更顺畅；

3、异型产品压制成型后，产品拔出时，下型高出母型，机台可设置粉盒推出延时装置，粉盒与下型相接精准，可确保产品品质；

4、本设备智能化高，压力自动监控，安全系数高；

5、本设备结构简单，操作方便，保养容易；

6、本设备无需加液压油，环保，节能。

模具快装系统：

改善了传统人工装模小心谨慎，速度慢，紧固上下冲比较麻烦等诸多不便，完全避免装模可能对模具的损坏。并且，该快装系统既能安装现有传统模具，又能安装满足3R系统要求的高精度模具，模具安装方便，时间短。

1、定位精准，做带后角的可以做到无直边。

2、密度调整方便，上、下密度可任意调整，并可实现数据化。

3、加上3R定位系统，可实现快速换模，节省换模调机时间，提高效率，可直接调出前面数据即可。

4、具有功能数据化，并可以保存，改善机械压机对人员技能要求。

粉末压机能够将适合成型的粉末通过料斗、料管、料靴自动流注到阴模中，然后经过装在压机上的冲头对粉末压制成型，继而对压制成型的制品实施自动脱模、自动捡料、装盘。所有的执行动作全是机器自动完成的，整体结构采用全封闭设计。可配置机械手自动取料。

硬质合金粉末伺服成型机是一种通过伺服电机精确控制压制过程（如压力、位移、速度）的设备，主要用于将硬质合金粉末（如WC-Co、YT类等）压制成特定形状的坯体，为后续烧结、加工提供高精度预制件。其在车刀、铣刀、刨刀等切削刀具制造中，主要解决了传统成型工艺（如机械模压）在精度、复杂度及一致性。

硬质合金刀具凭借高硬度、高耐磨性、耐高温性的优势，成为金属切削加工的核心工具，而硬质合金粉末伺服成型机是实现刀具坯料精密成型的关键设备。其核心优势在于通过伺服电机闭环控制，精准调节压制压力、位移、保压时间等参数，确保坯料密度均匀、尺寸精度高、一致性好，大幅降低后续烧结变形与机加工成本。

核心优势与适配性

硬质合金刀具需具备高硬度、耐磨性、抗弯强度及精密刃口，对成型坯体的密度均匀性、尺寸精度、表面质量要求极高。伺服成型机的优势在于：

精准控压：伺服电机可动态调整压力（误差≤±1%），避免传统设备因压力波动导致的局部密度不均（如尖角、薄边处密度低），减少烧结后变形或开裂风险；

多向压制：支持双向/多向加压，改善复杂形状（如断屑槽、螺旋刃）的粉末填充均匀性，提升整体密度一致性；

程序灵活性：通过PLC或数控系统存储多种工艺参数（如分段加压、保压时间），适配不同刀具的定制化需求（如车刀的负倒棱、铣刀的螺旋容屑槽）；

自动化集成：可与机器人联动，减少人工干预，提升批量稳定性。

伺服成型机在刀具制造中的效果，依赖于以下参数的精准调控：

压力分布：根据刀具形状设计“梯度压力曲线”（如刃口部位高压，柄部低压），避免应力集中；

保压时间：复杂结构（如螺旋槽）需延长保压（5-10s），确保粉末充分变形；

粉末预处理：结合伺服成型特性，优化粉末粒度分布（如添加0.5-1μm细颗粒提升致密度）及润滑剂含量（如0.3-0.5%石蜡，减少脱模力）。

车刀（外圆车刀、端面车刀、切断刀等）

车刀结构相对简单，但对刃口直线度、角度精度及杆体与刀片的配合精度要求严格。伺服成型机的应用重点：

复杂刃口成型：针对车刀的负倒棱（γ<0°）、修光刃（宽刃）等设计，传统模压易因粉末流动阻力大导致棱边崩缺；伺服成型机可通过“预加载-保压-微调”分段压制，确保棱边密度均匀，烧结后仅需微磨即可达到刃口锋利度；

杆体-刀片一体化成型：部分车刀采用硬质合金整体杆体（如微型车刀），伺服成型机可精确控制杆体直径（公差±0.02mm）及刀片部位厚度（如1.5mm薄片），减少后续加工余量；

异形截面控制：如切断刀的“燕尾”截面或“鱼肚”弧形，伺服成型机通过模具与压力曲线匹配，避免因截面突变导致的密度梯度，降低烧结变形率。

铣刀（立铣刀、面铣刀、球头铣刀等）

铣刀结构更复杂，尤其螺旋刃、容屑槽、球头过渡区等部位对成型精度要求极高。伺服成型机的核心作用：

螺旋刃的曲面成型：立铣刀的螺旋刃（如45°螺旋角）需通过模具型腔与粉末流动控制实现连续曲面压制；伺服成型机可联动旋转工作台，配合模具倾斜角度，使粉末在螺旋方向均匀填充，避免刃口“缺角”或“卷边”；

容屑槽的深窄结构：高速钢/硬质合金复合铣刀的容屑槽（深度≥3mm，宽度≤2mm）易因粉末填充不足导致烧结后槽底疏松；伺服成型机采用“高频微压”模式（频率5-10Hz，单次压力增量0.1t），逐层压实槽底，确保致密度≥98%；

球头铣刀的R角控制：球头半径（如R1-R5mm）的精度直接影响加工表面质量；伺服成型机通过CNC编程控制模具曲率，配合等静压辅助（部分机型集成冷等静压模块），使球头部位密度偏差≤1%，减少烧结后R角塌边。

刨刀（平面刨刀、成型刨刀等）

刨刀以直线往复切削为主，对刃口韧性、抗崩刃性及安装面平行度要求较高。伺服成型机的应用价值：

厚刃口的均匀致密化：刨刀刃口厚度通常为3-8mm（大于车刀/铣刀），传统单向压制易导致芯部密度低；伺服成型机采用双向同步加压（上下冲头同时施压），使刃口全厚度密度偏差≤2%，提升抗冲击性能；

成型刨刀的仿形压制：针对木工刨刀的曲线刃口（如圆弧过渡），伺服成型机通过3D扫描模具型腔，结合粉末流动性模拟软件，优化压制路径，避免因曲面曲率变化导致的“搭桥”（局部空洞）；

安装孔的精密预留：刨刀与刀架的配合孔（如M6螺纹孔）需一次成型，伺服成型机通过“定位销+浮动模”设计，确保孔位公差≤±0.01mm，减少后续钻孔偏斜风险。

硬质合金粉末伺服成型机通过“精准控制+灵活成型”，显著提升了车刀、铣刀、刨刀等刀具的坯体质量，降低了烧结后加工成本，尤其在复杂刃型、高精度尺寸、高均匀性密度需求的高端刀具（如航空铝合金铣刀、汽车变速箱齿轮滚刀）中，已成为核心制造装备。未来，随着AI工艺优化算法的融入，伺服成型机将进一步向“自适应压制”发展，推动硬质合金刀具向更精密、更耐用方向升级。